フィルター製品一覧　　ストレーナ製品一覧

「壊れてから直す」から「壊れる前に管理する」へ

　事後保全（BM）から予防保全（PM）への転換は、製造業の設備管理における大きな潮流です。フィルター・ストレーナーは、この予防保全の実践が比較的容易な設備の一つです。適切な管理によって部品交換費・修繕費・ダウンタイムコストを大幅に削減できます。

コスト構造を把握する：フィルター管理の真のコスト

　フィルターの管理・運用にかかるコストは「フィルターエレメント購入費用」だけではありません。下記の①～⑤が真のコストです。

① フィルターエレメント購入費用
② 交換・メンテナンス作業の人件費
③ 使用済フィルターの廃棄処理費用
④ フィルター詰まりによる電力コスト(ロス)
⑤ 下流機器の損傷リスク・故障時の修繕費用
これら5項目の合計が真のコストです。

　多くの現場で③、④、⑤が見落とされており、エレメントのイニシャルコストを安く抑えようとした結果、総コストが増大しているケースがあります。

予防保全の3ステップ

　STEP1：現状把握

　全フィルター・ストレーナーの設置箇所・型番・交換履歴を記録します。
　正しい実態の把握が出発点です。

　STEP2：交換基準の設定

　差圧管理・開封からの経過時間・実運転時間など、各設備の重要度に応じて基準を設定します。差圧管理が有効であるため、差圧計の設置投資が長期的に有効です。
　(弊社では、「使用開始から1年間経過」もしくは、「差圧が図面規定の最終圧損値付近に到達」のいずれかでの交換を推奨しております。)

　STEP3：スケジュール管理と発注の自動化

　大同のメンテナンスシートを活用し、年間使用本数を事前に想定し、必要エレメントをまとめて計画的に発注することで、場当たり的な緊急発注による予定外の出費を最小限にします。
　※年間での定期購入や、次回分のお取り置きなどお気軽にご相談ください。

ソリューション事例

事例① エネルギー業界 A工場での取り組み

　従来は現場担当が「詰まりを感じたら交換」という感覚的な管理だったA工場では、差圧管理と10か月でのフィルターエレメント交換の徹底により、エアーコンプレッサーの電力コストが約15%削減、かつ急なフィルター詰まりによるフィルター交換作業の緊急対応がゼロになりました。
　QC活動の一環として始めた活動ですが、これによりA工場は全体として省エネ化が進み、購買担当者も注文・メンテナンス業務負荷が軽減され、年間での全体の管理コスト削減につながりました。

事例② 化学業界 B工場での取り組み

　B工場では、複数台設置されている、数十本の糸巻フィルターを高頻度で交換されておりました。フィルターの本数が多いうえ、目詰まりが多く、チョコ停(ライン停止)が起こるうえ、毎月、大量のフィルター廃棄が出ておりました。
　弊社にご相談いただき、糸巻フィルターを洗浄再利用可能な、金属フィルターに置き換えた結果、交換頻度の減少、廃棄料の削減に成功し、約3年で金属フィルターの初期費用の回収に成功しました。

　使い捨てフィルターは、初期費用は比較的安価ですが、ランニングコストが高いです。金属フィルターは、初期費用は使い捨てフィルターに比較すると高価なケースが多いですが、洗浄による再生利用が可能なためランニングコストを抑えることが可能です。
　長期的にお使いいただく前提で、比較を行うと、本数が多いケースなど、1回あたりの交換費用が、高価であるほど、金属フィルターの導入は、メリットがあります。

　大同工機では、図面やフィルターエレメント現物の確認を行うことで、
同寸法で金属フィルターのご提案が可能です。

まとめ：小さな投資で大きなリターンを

　予防保全の導入は大規模なシステム投資がなくても、使用開始日の管理などによって、十分に可能です。大同工機ではお客様の注文履歴に基づく、交換スケジュール策定のサポートも行っております。
　まずは、お気軽にご相談ください。　お問い合わせ

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